El cultivo hidropónico de lúpulo ofrece potencial para aplicaciones no relacionadas con la cerveza, incluida la producción de compuestos anticancerígenos, gracias al ajuste de los procesos de fabricación de materias primas mediante IA.
Ekonoke tiene sus instalaciones de producción en Madrid, y una de sus sedes principales se encuentra en el Polígono Industrial Chantada de Lugo. La empresa planea expandir sus actividades a diferentes países y ubicar sus instalaciones cerca de cervecerías para vender su lúpulo. También está trabajando en una nueva planta de una hectárea en el Polígono Industrial Moras de Arteixo, donde recientemente se inauguró una cervecería, según explica el periodista A. Pavón en un artículo publicado en el portal agrícola español Campo Galego. La filosofía de Ekonoke es que su lúpulo no viaja, pero el conocimiento sí. «Por eso, nuestras instalaciones de producción siempre estarán ubicadas cerca de donde se utiliza nuestro lúpulo», explica Javier Ramiro, cofundador de la empresa.
Al ser un sistema totalmente hidropónico para producción en interiores, el cultivo se realiza en macetas con una composición química sólida, no con tierra. La fertilización también se realiza con componentes minerales inorgánicos, que se introducen en el sistema de riego por goteo. La fertilización se determina en función de la fase fenológica de desarrollo de la planta.
La razón de esta política de no utilizar ningún ingrediente orgánico se debe al concepto mismo de la agricultura hidropónica, donde el uso de suelo y fertilizantes orgánicos daría lugar a la aparición de hongos, bacterias y otros patógenos que podrían arruinar el cultivo.
De hecho, señala Ramiro, inicialmente analizaron los rizomas de campo y encontraron huevos, larvas y microorganismos dañinos. Al eliminar el componente orgánico, no solo evitaron las plagas, sino que también lograron prescindir de productos fitosanitarios. En estas instalaciones de Chantada, los productores aplican los conocimientos adquiridos en la experimentación con nuevas variedades de lúpulo en su laboratorio de Madrid. También prueban métodos de iluminación, temperatura, riego y ventilación, entre otros.
Como resultado de su investigación, concluyeron que el mejor método de propagación es utilizar flores (conos de lúpulo) in vitro. Para ello, seleccionan las mejores muestras de cada cosecha, extraen una parte y la entregan al laboratorio de Cultigar en Brion, que les proporciona nuevas plantas, ahora completamente libres de patógenos.
Dado que la búsqueda de la innovación ha sido el motor de la empresa desde sus inicios, la Inteligencia Artificial (IA) es su recurso más importante, y todas las instalaciones están equipadas con sensores para medir todo tipo de parámetros y luego analizarlos mediante IA para tomar decisiones basadas en los resultados.
Alrededor del 95 % del lúpulo producido a nivel mundial se utiliza para elaborar cerveza. El 5 % restante se utiliza ampliamente en productos farmacéuticos y cosméticos. Ramiro explica que el lúpulo contiene el polifenol xantohumol, que ha demostrado tener propiedades anticancerígenas y ya se ha utilizado con éxito en el tratamiento del cáncer. El lúpulo también contiene una molécula llamada 8PN, que ayuda a las mujeres durante la menopausia. En cosmética, se utiliza principalmente en cremas faciales, tras seleccionar y extraer los componentes necesarios.
El director de Ekonoke explica que la empresa pretende ampliar estas aplicaciones no cerveceras cuando la calidad del cultivo lo justifique. Monitorean la vía metabólica de cada inflorescencia de la planta y determinan su uso en cada momento y su posible orientación comercial. Incluso pueden modificar las capacidades metabólicas ajustando las condiciones internas de la planta. Esto también aplica a la producción de lúpulo cervecero, cuya calidad se determina por la cantidad de resinas blandas (alfaácidos) y aceites esenciales que contiene. Los primeros aportan el amargor característico de la bebida, los segundos, el aroma. Simultáneamente, se están desarrollando proyectos para procesar las tapas del lúpulo para la producción de posavasos, pajitas o envases de cerveza, de modo que todos los residuos puedan reutilizarse en la industria.
También se está investigando si las hojas y los tallos contienen elementos útiles para las industrias farmacéutica y cosmética, aunque aún no se han anunciado los resultados finales. Ramiro señala que el uso del agua en la planta está estrictamente regulado. Toda el agua utilizada para riego y su filtrado se recogen y se depositan en tanques separados, desde donde se devuelven al sistema. Además, durante la transpiración de las plantas se forma humedad, que también se condensa y regresa al sistema. En el futuro, se prevé utilizar las aguas residuales de las cervecerías para la filtración y recuperación.
El consumo eléctrico es el mayor gasto de la empresa. Los paneles fotovoltaicos del tejado cubren el 20% de este consumo. Sin embargo, la necesidad de iluminación en la zona de cultivo incrementa los costes. Los productores están utilizando luces LED de segunda generación y trabajando en sistemas que permiten un ahorro aún mayor. No obstante, los costes siguen siendo elevados. Estas plantas no ven la luz solar hasta después de la cosecha.
Para evitar la pérdida de calidad por oxidación, los conos de lúpulo deben secarse. En Ekonoke, esto se realiza mediante electricidad para calentar el aire exterior. En invierno y en los meses húmedos, el proceso tarda más porque el aire transporta humedad. En cualquier caso, con un 10 % de humedad, el secado no debería durar más de seis horas.
Una vez secos, los conos de lúpulo se envían a una cervecería o a una empresa especializada para su procesamiento en pellets. Esto se debe a que la peletización permite un uso más eficiente de los componentes del lúpulo, no obstruye los contornos de los recipientes de elaboración y es más fácil de manipular. Mientras que algunas empresas utilizan cogollos sin procesar e incluso los introducen en los recipientes dos veces, en Ekonoke se envían para su peletización.
Ramiro señala que en la bodega de Chantada, la cosecha se realiza cada mes y medio, mientras que al aire libre solo se realiza una vez al año. Como la producción no depende del clima, es continua. El cofundador explica que cuentan con la capacidad técnica para reproducir las condiciones climáticas que experimentó la zona durante una de las cosechas más grandes de la historia.
«Con datos sobre precipitaciones, temperatura y duración de la luz solar en un año determinado y en una región específica, podemos crear los mismos parámetros dentro del edificio modificando el sistema de ventilación, el riego y la iluminación LED», señala, y enfatiza que las tecnologías utilizadas son un secreto empresarial muy bien guardado y requieren una inversión considerable. «Por ejemplo, aquí hemos desarrollado un sistema que utiliza únicamente plantas hembra. No tenemos que preocuparnos de que las plantas macho polinicen los cultivos y dañen la cosecha. En Alemania, en cambio, es obligatorio informar de la presencia de una planta macho, ya que una sola puede polinizar hasta 20 hectáreas de cultivos», explica.
El cultivo de lúpulo en invernaderos no parece una opción viable ni en esta ni en ninguna otra región de Galicia, España. «Los invernaderos están diseñados para experimentar o analizar ciertas etapas del cultivo. Pero es imposible producir suficiente lúpulo y venderlo con este sistema», afirma Ramiro.
La empresa se encarga de comprar todos los materiales básicos o subcontratar servicios básicos en la región. También contratan trabajadores locales para la cosecha. Como señala Ramiro, esta es su contribución al desarrollo rural: «Contratamos personal para recoger y clasificar las flores, y para los cultivos extensivos, utilizamos maquinaria para limpiarlos y cosecharlos».
Basado en un artículo publicado por Campo Galego.
